Optimalisasi Mesin Cold Forging Melalui Metode PDCA: Studi Kasus PT Saga Hikari Teknikindo Sejati Cikarang

Riset & Publikasi Ilmiah Pemateri EduIndustri

Ismail Kurnia, S.T., M.T.

Senior Operations & Plant Maintenance Manager / Founder EduIndustri • EduIndustri & Praktisi Industri Otomotif Nasional

Disadur dari publikasi ilmiah: "MENINGKATKAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA MESIN COLD FORGING MENGGUNAKAN METODE PDCA (STUDI KASUS PT SAGA HIKARI TEKNINDO SEJATI - CIKARANG)", diterbitkan di INDUSTRIKRISNA (2023) • Relevansi Wilayah: Kawasan Industri GIIC Kota Deltamas & Greenland.

Kawasan industri modern di koridor timur Jakarta, khususnya kawasan GIIC Kota Deltamas, Greenland, hingga Delta Silicon Lippo Cikarang, menuntut standar efisiensi manufaktur yang sangat tinggi. Di tengah ketatnya persaingan industri komponen otomotif dan stamping bervolume tinggi, menjaga keandalan mesin produksi merupakan harga mati. Salah satu aset kritis di lantai produksi (shopfloor) adalah mesin cold forging, yang sering kali menghadapi tantangan kompleks berupa tingginya tingkat downtime, pergantian cetakan (setup change) yang lambat, serta variasi performa operator.

Artikel ini membedah studi kasus nyata dari riset yang dilakukan oleh Ismail Kurnia, S.T., M.T., praktisi industri otomotif nasional yang dipublikasikan dalam jurnal INDUSTRIKRISNA (2023). Fokus utama pembahasan diarahkan pada panduan praktis tingkat lantai produksi (shopfloor) bagi supervisor, line leader, dan engineer untuk mengadopsi pendekatan perbaikan berkelanjutan ini guna mendongkrak produktivitas pabrik secara terukur.

Latar Belakang Tantangan Operasional di Cikarang

Fasilitas manufaktur komponen presisi di Cikarang kerap beroperasi di bawah tekanan target output harian yang masif. Pada fasilitas seperti PT Saga Hikari Teknikindo Sejati, mesin cold forging memegang peran sentral dalam membentuk logam tanpa pemotongan pada suhu kamar. Namun, dalam praktiknya, efisiensi operasional sering tergerus oleh masalah klasik: micro-stoppages, gangguan mekanis berulang, dan kurangnya standarisasi instruksi kerja di antara pergantian shift operator.

Kondisi awal (baseline) menunjukkan adanya inefisiensi operasional yang signifikan, di mana kerugian waktu akibat ketidaksiapan alat dan kendala mesin menurunkan kapasitas aktual jauh di bawah kapasitas terpasang (nameplate capacity). Tanpa intervensi rekayasa industri yang sistematis, kerugian ini berakumulasi menjadi pemborosan biaya yang masif.

Pendekatan Teknis Metode Riset Ismail Kurnia

Untuk mengatasi masalah tersebut, Ismail Kurnia, S.T., M.T. menerapkan metodologi Plan-Do-Check-Act (PDCA) yang dikombinasikan dengan analisis empiris terhadap kerugian efisiensi menggunakan kerangka Overall Equipment Effectiveness (OEE). Pendekatan ini dinilai unggul karena tidak hanya berfokus pada perbaikan teknis mesin, melainkan juga membangun disiplin operasional melalui pelibatan aktif line leader dan operator di shopfloor.

4 Langkah Implementasi Praktis di Lantai Produksi

Berdasarkan kerangka kerja riset tersebut, berikut adalah panduan implementasi langkah demi langkah (step-by-step) yang dapat langsung dieksekusi oleh supervisor dan engineer di pabrik:

Step 1: Plan (Perencanaan dan Identifikasi Akar Masalah)

Lakukan pengukuran nilai OEE secara akurat dengan merinci tiga elemen utamanya: Availability, Performance, dan Quality. Identifikasi titik-titik kemacetan (bottleneck) pada mesin cold forging menggunakan lembar pengamatan langsung (Gemba Walk) bersama operator senior.

Step 2: Do (Eksekusi Perbaikan dan Pembuatan SOP)

Terapkan tindakan korektif langsung pada proses kerja. Susun instruksi kerja (SOP) yang lebih intuitif dan terperinci untuk aktivitas pengaturan awal mesin serta perawatan mandiri (Autonomous Maintenance) oleh operator. Gunakan checklist visual harian yang ditempel langsung di panel mesin agar mudah diverifikasi.

Step 3: Check (Evaluasi dan Audit Berkala)

Line leader dan supervisor wajib melakukan audit harian terhadap kepatuhan pelaksanaan SOP baru. Bandingkan metrik OEE mingguan dengan target baseline untuk memastikan bahwa perbaikan yang dilakukan memberikan dampak nyata pada penurunan waktu henti mesin.

Step 4: Act (Standardisasi dan Perluasan Skala)

Jika perbaikan terbukti efektif, lakukan formalisasi prosedur baru tersebut ke dalam dokumen perusahaan yang permanen. Lakukan pelatihan ulang (refresher training) bagi seluruh operator lintas shift untuk menghilangkan variabilitas cara kerja.

Analisis Manfaat Finansial dan Operasional bagi Manajemen

Penerapan metode PDCA pada mesin cold forging tidak sekadar menaikkan angka statistik efisiensi, melainkan memberikan dampak fundamental bagi kesehatan finansial perusahaan. Dengan berkurangnya waktu henti yang tidak terencana, pabrik dapat menekan biaya pemeliharaan darurat, meminimalkan produk cacat (scrap), dan memenuhi tenggat waktu pengiriman kepada pelanggan otomotif tier-1 secara konsisten. Hal ini memperkuat posisi kompetitif pabrik di kawasan industri Cikarang.

Sesi FAQ Praktisi

Q: Bagaimana cara mengatasi resistensi operator terhadap SOP dan checklist visual baru yang diterapkan?
A: Libatkan operator secara aktif sejak tahap perencanaan (Step 1). Ketika mereka dilibatkan dalam merumuskan prosedur kerja yang lebih ergonomis dan mudah, rasa memiliki (sense of ownership) akan meningkat secara alami.

Q: Seberapa sering evaluasi OEE harus dilakukan setelah perbaikan PDCA diimplementasikan?
A: Penghitungan OEE idealnya dilakukan secara harian (per shift) oleh line leader, sementara evaluasi tren mingguan dan bulanan harus ditinjau oleh manajemen produksi untuk mengantisipasi potensi degradasi performa mesin.

Q: Apakah metode PDCA ini dapat diaplikasikan pada mesin selain cold forging di industri stamping?
A: Sangat bisa. Kerangka kerja PDCA bersifat universal dan sangat efektif bila diterapkan pada mesin-mesin kritis lain seperti mesin stamping berkecepatan tinggi maupun fasilitas perakitan otomatis.

Tingkatkan keahlian rekayasa industri Anda melalui program pelatihan profesional bersertifikasi. Kunjungi program kursus Lean Manufacturing dan Sertifikasi Profesi Manajemen Lean Kaizen (BNSP) bersama EduIndustri untuk akselerasi karier manufaktur Anda.